Рождение евроЛАЗов

"Коллекция Транспортного блога Saroavto"

В последние полтора года Львовский автобусный завод, благодаря заказу к Евро-2012, увеличил объемы своего производства втрое. Увеличилось на ЛАЗе и количество занятых рабочих и уровень средней заработной платы. Выпущенные заводом к еврочемпионату несколько сотен троллейбусов и автобусов значительно оживили принимающие города. Новый транспорт не только помогает решить проблемы мобильности еврогородов, но и внедряет на дорогах уникальные технологические решения, такие как двигатель переменного тока, система навигации и контроля на панели водителя, просторность салона, антивандальные сиденья, специальные условия для обслуживания пассажиров с ограниченными физическими возможностями, современный дизайн. 

Кроме того, что новые ЛАЗы Евро будут перевозить гостей чемпионата, они уже служат, и долго будут обслуживать туристов и жителей принимающих городов после турнира. Чтобы собственными глазами увидеть процесс изготовления автобусов и троллейбусов к Евро Информационный центр «Украина-2012» посетил завод ЛАЗ в городе Львов и предлагает вашему вниманию эксклюзивно ознакомиться с технологией изготовления украинских машин.  

Основное производство автобусов и троллейбусов ЛАЗ сосредоточено в главном корпусе завода. Там проводится изготовления важнейших деталей, сварки кузовов и сборки машин различных моделей. Для достижения высоких результатов и повышения качества производства продукции на заводе были модернизированы все технологические процессы. 

Начинается изготовление продукции в прессово-кузовном цехе. Здесь из труб и листового материала производят детали для элементов каркаса кузова. За последний период работы прессового производства были акцентированы в направлении гибких технологий. Так, прорезки листового металла проходят на специальных установках лазерной резки «Bysprint 3015» и «Bystar 3015» фирмы «Bystronik laser AG» (Швейцария). В современных требованиях к качеству продукции и при изменении номенклатуры ее изготовления, применение лазерных установок и листогибочные прессы в производстве позволяет значительно сократить сроки подготовки производства от нескольких месяцев до одного дня.

Впоследствии, из арматурного, механического и прессового цехов в кузовное производство поступают специальные заготовки. Здесь проходит сварка основных узлов и каркасов автобуса (основы боковин, крыши, передней и задней частей). Сварка мелких узлов автобусов проводится в специальных устройствах. 

Готовые каркасы узлов составляются и свариваются в главных кондукторах, обеспечивающих стабильность геометрических размеров кузовов. В производство внедрены новые технологии сварки. Вместо полуавтоматов устаревших моделей сварка проводится на аппаратах австрийского производства. При этом режимы выбираются автоматически, есть возможность регулировки режимов в зависимости от металла и конструкции изделия, которые освещаются на цифровом табло. Благодаря этому улучшается качество сварки, увеличивается эксплуатационный ресурс и снижаются энергозатраты.

В дальнейшем, готовые каркасы подаются на конвейер облицовки кузовов. В этом процессе используются панели из оцинкованной и нержавеющей стали, из алюминиевого листа, а также стеклопластиковые детали. Для обеспечения коррозионной стойкости и декоративного вида деталей осуществляется порошковое напыление деталей. Это способствует улучшению качества покрытия, защищенности кузова от коррозии, увеличивается эксплуатационный ресурс готовой продукции. Также используется процесс блестящего цинкования, что увеличивает защищенность и ресурс кузова. 

Окраска кузовов, поступающих из кузовного производства, выполняется на 4-х специальных линиях. Для возможности работы с полутораэтажными автобусами ЛАЗ 5208 была проведена реконструкция окрасочного комплекса. Технологические операции выполняются в камерах, укомплектованных подъемниками для удобства обработки днища, подъемными площадками. Камеры оснащены системой гидроочистки, что обеспечивает эффективную очистку от аэрозолей, соответственно и качественное покрытие.

С красильного производства крашеные кузова подаются на конвейер агрегатного составления и на линии конвейера общей сборки автобусов (каждая линия конвейера вмещает по 15 автобусов). 

На этих конвейерах проводятся сборочные операции ходовой части (силовой агрегат, задний мост, ось передняя, рессоры) наружной и внутренней облицовки (стекло, панели крыши и боковин, настил пола, сиденья перила и др.). Установки электрооборудования.

При выполнении технологии клейки окон автобуса используется установка для нанесения клея с его подогревом. Сборка автобусов проходит с использованием современного инструмента фирмы из США. Таким образом при изготовлении автобусов используются современные передовые технологии, такие как клейки окон и дверей автобуса, клейки панелей боковин, применяются стеклопластиковые детали (бампера, формообразующие передней и задней частей, угловые панели арок колес, дверки мотоотсека и др.) , а при облицовке кузова используются панели из оцинкованной и нержавеющей стали.

После изготовления автобусов проводится диагностика готовой продукции на испытательном стенде немецкой компании. Изготовленный автобус регулируемыми системами проверяется на герметичность пневмосистемы в шумоизоляционной камере, а на водонепроницаемость - в дождевальной камере. Пробеговые испытания проводятся на дорогах общего назначения. После этого на окончательной сдаче продукция проходит прием отделом технического контроля. В результате автобусы сдаются на склад готовой продукции.