пятница, 12 июня 2015 г.

Русские автобусы: ЛиАЗ - полный цикл изготовления автобусов

"Коллекция Транспортного блога Saroavto"


Предлагаем Вам серию фоторепортажей с предприятий «Русские автобусы - группы ГАЗ». В первом выпуске флагман Российского автобусостроения - Ликинский автобусный завод.

Наша экскурсия по заводу начинается с прессово-заготовительного цеха.


Здесь происходит продольный и поперечный раскрой рулонной стали, а так же все необходимые заготовки для холодной штамповки деталей будущих автобусов.


Линия "Хальброн".


В холодноштамповочном производстве изготавливают облицовочные панели кузова, а также детали и узлы элементов каркаса кузова.


Участок лазерной резки с применением комплекса "Trumpf TL - 3030".


С помощью хитрого крана оператор подаёт металлический лист в рабочую зону станка.


Заглянем за защитный экран и подсмотрим, как луч лазера на огромной скорости прожигает правильный профиль будущей заготовки.


Спустя некоторое время, станок выгружает готовые детали.


Но это лишь начало долгого процесса.


Чуть позже, на прессе, им придадут нужную форму.


Готовые детали ждут отправки на следующие этапы производства.


Изготовление, змеевика - испарителя, воздушной системы. Позже увидим, как деталь выглядит на готовом автобусе.


Цех сварочно-кузовного производства. Линия сборки-сварки крыши SCHLATTER. Предварительно рабочие набирают на стапеле элементы будущей крыши.


SCHLATTER за работой.


Следуем по нитке конвейера. Шаг за шагом, элементы автобуса приобретают всё новые и новые детали.


Собирается передняя панель автобуса. Сварщик за работой.


На конвейере собирают в единое целое все элементы каркаса автобуса. Передняя часть – на фото.


Рама – нижняя, несущая часть кузова автобуса.


На стапеле, соблюдая строгую геометрию кузова, все детали собирают в единое целое.


Сварка кузова на стапеле. Можно рассмотреть силуэт будущего автобуса.


Дальше, на конвейере, готовую раму обшивают листами металла.


Для того чтобы борта автобуса были абсолютно ровные, на ЛиАЗе применяют уникальную технологию. Перед сваркой, лист металла нагревают до температуры 90 градусов по Цельсию. Он увеличивается в размерах и лишь потом, его натягивают на раму.


Заключительные штрихи кузовного производства.


Одна за одной, две части, сочленённого автобуса поступают на катафорезную обработку кузова.


Аналогов этому процессу для кузовов таких габаритов в России, других странах СНГ и ближнего зарубежья нет.


Кузова поочерёдно окунают в несколько огромных ванн.


В своё время завод стал первым предприятием в России, применившим полную антикоррозионную обработку кузовов методом катафореза. Суть этого метода электролитического окрашивания состоит в том, что изделие, помещённое в катафорезную ванну, подвергается воздействию электрического поля. В результате этого специальная краска на водной основе осаждается на всё изделие целиком, не пропуская даже труднодоступных уголков. Сцепление эпоксидного слоя с металлом чрезвычайно прочно, а получившееся покрытие устойчиво к самым агрессивным погодным условиям.


В настоящий момент такой способ нанесения электролитической грунтовки кроме ЛиAЗа используется лишь на отдельных предприятиях Западной Европы.


Крыша автобуса, на 100 % покрыта пластиковым листом.


На ЛиАЗе утверждают, что эта технология на порядок практичней и долговечней.


На предприятии постоянно трудятся около полторы тысячи рабочих, при средней зарплате в 35 тысяч рублей.


На февраль 2012 года, каждую смену за ворота завода выходит 10 новеньких автобусов.


Но самый вал по заказам на ЛиАЗе приходится на конец года, т.к. основные заказчики предприятия бюджетные организации. В такие моменты выход автобусов с конвейера резко увеличивается. Предприятие набирает временных рабочих и поднимает зарплаты.


Кузова являются предметом законной гордости завода.


ЛиАЗ гарантирует, что кузова его автобусов прослужат не менее 12 лет до сквозной коррозии.


Заключительный этап перед отправкой кузова окраску.


Выплывают расписные.


Настало время взяться за дело мастерам оконных дел.


Прижимы.


Вклеивание окон.


Размеры предприятия впечатляют. Ветка конвейера плывет по двум этажам одновременно.


Перейдём к заключительной линии сборки автобусов. Каждые 45 мин на конвейере устанавливают мосты, каждые 90 - двигатель.


По желанию заказчика машины комплектуются мостами фирм ZF, Raba или отечественными КААЗ.


В данном случае, на автобус установлен ведущий мост немецкого производителя - фирмы ZF.


Выбор двигателя и коробки так же зависит от желания заказчика. Гамма агрегатов широка, от отечественных ЯМЗ и КАМАЗ, до лучших импортных образцов фирм MAN, Caterpillar, Cummins. Коробки скоростей Voith, ZF.


Данная серия автобусов комплектовалась двигателями фирмы MAN в сочетании с автоматической трансмиссией ZF. На видео момент стыковки двигателя и шасси.



Стыковка двух половинок сочленённого автобуса. (Ниже - видео данной операции).


ЛиАЗ один из первых заводов, кто наладил выпуск в России автобусов подобной конструкции.


Стыковка двух половинок автобуса.



Именно с началом серийного производства автобуса ЛиАЗ-6212, с российских улиц стали пропадать венгерские «гармошки» Икарус.


Гидроцилиндры в узле сочленения снабжены электронными мозгами, и теперь, чтобы исключить занос прицепа и жёсткие удары в крайних положениях, цилиндры меняют степень демпфирования в зависимости от угловой скорости поворота.


На ЛиАЗе применена принципиально новая схема - ведущие колёса на сочленённых автобусах находятся на прицепе. Именно он толкает автобус. Поэтому, при опасности складывания на скользком покрытии, цилиндры механизма блокируются.


Механизм сочленения стоит порядка 1 млн. рублей. Из них, сам механизм 700 тыс. и ещё 300 тыс. так называемая «гармошка». Общая стоимость машины для Москвы свыше 6 млн. рублей.


Установка дверей.


Основные заказчики ЛиАЗа крупные автохозяйства в городах-миллионниках.


ЛиАЗ - 5292.22. Серия автобусов с жёлто - оранжевой окраской предназначена для новой программы Правительства Москвы "Скоростные автобусы". Яркие автобусы будут ходить по выделенным полосам для движения пассажирского транспорта.


Сборка ЛиАЗ-6213.21. Раскраска для Москвы.


Отладка и тестирование электроники.


Заправка автобусов техническими жидкостями. В данном случае, в систему кондиционирования автобуса заправляют хладагент.


Рабочее место водителя автобуса.


Сидения в салоне отсутствуют из-за заказа Мосгортранса, который устанавливает антивандальные сидения на Тушинском машиностроительном заводе (ТМЗ) в Москве.


Но прежде чем покинуть территорию завода автобус попадает на линию независимого контроля. Это специальная методика аудита автомобиля «CSA», выполнена на базе зарубежных стандартов, её цель дать независимую оценку качества автомобиля «с позиции потребителя».


И лишь потом, автобус отправится к потребителю, и к своим пассажирам.


Конечное изделие.


оригинал